Aunque el aluminio y el carbono llevan años dando mucho que hablar en la industria del automóvil, el acero sigue siendo un componente esencial de prácticamente todas las carrocerías de los vehículos. También en el Grupo BMW, cada año salen de la cadena de producción millones de coches que no podrían alcanzar las propiedades deseadas sin el acero, o sólo con costes significativamente más elevados. Teniendo en cuenta los cientos de toneladas de acero que se utilizan cada año, la energía necesaria para su producción es también un factor importante. Aquí es precisamente donde entra en juego la inversión en la start-up Boston Metal, porque los estadounidenses quieren tener en el mercado a mediados de la década un proceso para la producción de acero sin CO2.
La principal diferencia con la producción habitual de acero gira en torno al calentamiento de los altos hornos, que consume mucha energía. En este caso, Boston Metal utiliza electricidad procedente de fuentes renovables, lo que permite una producción sin emisiones de CO2. El innovador proceso ha demostrado su eficacia y permite producir acero de alta calidad a precios competitivos. Ahora se está preparando para su uso a escala industrial. Para el Grupo BMW, que procesa más de medio millón de toneladas de acero al año sólo en sus plantas de prensado europeas, la producción de acero sin CO2 sería una medida que podría suponer un efecto de ahorro de unos dos millones de toneladas de emisiones de CO2 al año. ¿Quieres una furgoneta de segunda mano? En furgonetas ocasión Crestanevada encontrarás las mejores.
BMW Group aplicó hace años otras medidas clave para aumentar la eficiencia energética. Hoy en día, por ejemplo, todos los residuos de acero, como los recortes procedentes del punzonado de piezas en las plantas de prensado, se reutilizan directamente in situ o se devuelven a los proveedores para que los transformen en acero nuevo. El material secundario resultante puede utilizarse en muchos lugares sin problemas y reduce considerablemente la necesidad de acero nuevo.
Desde 2019, BMW Group participa en la organización sin ánimo de lucro ResponsibleSteel y, junto con otros socios, ha desarrollado normas de sostenibilidad que abarcan todo el proceso, desde la mina hasta la producción y el reciclaje. La norma publicada entonces es ahora la base de las certificaciones de los proveedores de BMW Group y les obliga a adherirse a numerosas especificaciones para el cumplimiento de las normas medioambientales y sociales.
Dr. Andreas Wendt (Miembro del Consejo de Administración de Compras y Red de Proveedores de BMW AG): «En nuestra red de proveedores, identificamos sistemáticamente las materias primas y los componentes que tienen las mayores emisiones de CO2 en la producción. El acero es uno de ellos, pero es indispensable para la producción de automóviles. Por eso nos hemos fijado el objetivo en el sector del acero de reducir continuamente las emisiones de CO2 en la cadena de suministro. En 2030, las emisiones de CO2 deberían ser unos dos millones de toneladas inferiores a las actuales.
Para nosotros es importante que nuestros socios hayan establecido firmemente una actuación sostenible y utilicen tecnologías de producción con bajas emisiones de CO2. El uso de electricidad verde también tiene un gran impacto. Ya trabajamos con proveedores que solo utilizan electricidad verde para el acero que producen para nosotros».
Tadeu Carneiro (Presidente y Director General de Boston Metal): «Nuestros inversores abarcan toda la cadena de valor del acero, desde las empresas mineras y de mineral de hierro hasta los usuarios finales. Validan el proceso innovador de Boston Metal para producir acero de alta calidad, a un coste competitivo y a escala.»